输送机滚筒的制作方法生产工艺

在输送机轧辊生产过程中，我公司改变了传统的工艺方法，将事后控制改为事前控制，对生产过程的各个环节实施了关键控制。以铸焊板辊为例，具体如下：

（1） 保证壳体的轧制精度

① 用120°电弧样板检查线圈头部，不得有大于0.3mm的间隙，并防止焊接时出现凹面现象；

② 用样板或模具检查轧制钢板的半径，保证钢板厚度均匀；

③ 轧制精度必须控制在2毫米以内，以保证筒体加工后能达到筒体外径和最小壁厚。

（2） 连接板工艺控制要点

① 以连接板内壁为粗基准找正，一次卡入外圈、内孔及各端面；

② 连接板壁厚精度不大于3mm；

③ 铸焊板应进行静平衡试验，不平衡允许值不大于1kg。

（3） 输送机滚筒不允许先包好焊接板，再焊接筒体蒙皮纵缝。筒体外皮圆润后装焊盘，筒体外皮与焊盘在焊接平台上焊接。

（4） 筒体加工过程中的控制点

① 注意镗孔内孔对中，在镗杆上安装百分表，粗加工时以内孔为基准，使百分表对中精度小于0.5mm；

② 对准后，将该系列镗杆一次镗成两个端部止动块和内孔；

③ 检查输送机滚筒的最小壁厚和壁厚差。在测量过程中，为了更准确地反映整个筒体的壁厚差，对于铸焊板筒体，必须在距环缝100 mm处，沿圆周距离纵向环缝50 mm，每90°等分四条线，在每条线上均匀测量四个点的壁厚，最小值大于最小壁厚，差值小于规定的壁厚差。

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